Wpływ wielkości cząstek kruszących paszę na jakość paszy

A. Główne czynniki wpływające na wielkość kruszonych materiałów

1. Modele kruszarek: różne modele mają różne efekty i funkcje kruszenia. Główne modele rozdrabniaczy pasz to: Rozdrabniacz młotkowy, który charakteryzuje się prostą konstrukcją, łatwą konserwacją i dobrą ogólnością. Charakteryzuje się wysoką wydajnością i dobrą adaptacyjnością, dobrym bezpieczeństwem i wysoką wydajnością produkcji. ②Młyn walcowy charakteryzuje się wysoką wydajnością, niskim zużyciem energii, mniejszym kurzem, jednorodną wielkością cząstek, mniejszym wzrostem temperatury po kruszeniu i mniejszą utratą wody. ③Młynek do pazurów ma drobniejszy rozmiar cząstek i może przetwarzać mokre i lepkie materiały bez zatykania. Proces kruszenia ma również pewną funkcję mieszania. Jest to młynek na małą skalę, który jest szerzej stosowany na obszarach wiejskich. Mikro pulweryzator i super mikro pulweryzator są używane głównie do kruszenia wstępnie zmieszanych surowców i kruszenia specjalnych pasz wodnych. Charakteryzują się bardzo drobną wielkością cząstek.

2. Młot: Jest to główna wrażliwa część kruszarki. Jego kształt, wielkość, gęstość robocza, sposób ułożenia itp. mają wpływ na wydajność, pobór mocy i jakość produktu kruszarki.

3. Prędkość liniowa końca młotka: w pewnym zakresie, im większa prędkość liniowa końca młotka, tym wyższa wydajność szlifierki i mniejsze zużycie energii na jednostkę produktu. Jeśli jednak prędkość jest zbyt duża, zwiększy to moc bez obciążenia i wibracje szlifierki. Hałas mieszania wzrośnie, a wydajność kruszenia zmniejszy się.

4. Rozmiar i szybkość otwierania siatki sitowej: im większa siatka sitowa, tym większa wydajność pokruszonych materiałów i grubsze cząstki materiału; przy tej samej wielkości oczek im większy stopień otwarcia, tym większa wydajność kruszonych materiałów i bardziej jednorodne cząstki materiału. , Ale szybkość otwierania jest zbyt duża, zmniejszy to wytrzymałość ekranu i skróci jego żywotność.

5. Kąt owijania sita: Im większy kąt owijania sita, tym większy obszar sita i wyższa wydajność kruszenia.

6. Szczelina ekranu młota: Szczelina ekranu młota odnosi się do odległości od górnej części młota do wewnętrznej powierzchni powierzchni ekranu, gdy wirnik pracuje. Jest to ważny czynnik wpływający na wydajność kruszenia. Zbyt duży lub zbyt mały zwiększy zużycie energii, zmniejszy wydajność kruszenia i sprawi, że rozmiar kruszonych materiałów będzie nierówny.

7. Konstrukcja komory kruszenia i instalacja płyty zębatej: mogą skutecznie zniszczyć warstwę cyrkulacji materiału, zwiększyć efektywną liczbę młotków na materiale, poprawiając w ten sposób wydajność kruszenia.

8. Metoda rozładowania: Urządzenie rozładowujące powinno być w stanie rozładować i przetransportować zmiażdżone materiały na czas. Obecnie powszechnie stosowane są trzy rodzaje metod rozładowania: wygaszanie ciężaru własnego, transport pneumatyczny i transport mechaniczny z odsysaniem. Najlepszym efektem jest przenoszenie mechaniczne plus odsysanie. Jest to również główna metoda rozładowywania stosowana przez szlifierki na dużą skalę.

B. Wpływ wielkości cząstek kruszących na wykorzystanie paszy

Niektóre surowce, zwłaszcza surowce zbożowe, takie jak kukurydza, pszenica, ryż, soja itp., mają twardą i gęstą okrywę nasienną, która jest bezpośrednio dokarmiana i sok trawienny trudno przeniknąć do środka. Po zmiażdżeniu materiałów ziarna są rozrywane. Osłonka nasienna, wewnętrzne składniki odżywcze są odsłonięte, dzięki czemu materiał ma większą powierzchnię, co jest wygodne dla soku trawiennego zwierząt gospodarskich i drobiu, a także poprawia się strawność paszy przez zwierzęta gospodarskie i drób. Według danych strawność ziaren o średnicy 0,85～0,95mm jest zwiększona o 3%～5% w porównaniu z ziarnami o średnicy 1,7～1,8mm w żywieniu prosiąt. Jednocześnie materiał jest rozdrabniany, co poprawia smakowitość inwentarza żywego i drobiu oraz skraca czas zbierania spowodowany żuciem podczas jedzenia, wpływa na organizm zwierzęcia oraz na trawienie i wchłanianie, zwiększa energochłonność karmienia, zmniejsza stopień wykorzystania paszy. . Oczywiście nie jest tak, że im drobniejszy materiał jest sproszkowany, tym lepiej. Ogólnie rozmiar sproszkowanych cząstek materiału wynosi korzystnie 0,5-2,0 mm, co zmienia się w zależności od gatunku inwentarza żywego i drobiu, etapu karmienia i rodzajów surowców. Ponieważ proszek jest zbyt drobny, smakowitość inwentarza żywego i drobiu pogorszy się, a materiał przyklei się do środkowej wnęki inwentarza żywego i drobiu i będzie trudny do przełknięcia. Jednocześnie zbyt drobny proszek może łatwo powodować wrzody żołądka u zwierząt gospodarskich i drobiu. Ponadto, ponieważ proszek jest zbyt drobny, zwiększy to zużycie energii podczas przetwarzania paszy. Zmniejsz wydajność, zwiększ zużycie szlifierki i jej bijaków, sit i innych akcesoriów oraz skróć ich żywotność.

C. Wpływ wielkości cząstek kruszących na równomierność mieszania pasz

Wielkość cząstek kruszonego materiału wpływa na równomierność mieszania paszy. Na podstawie testów i eksperymentów autor stwierdził, że im mniejsza średnia wielkość cząstek mieszanki, tym bardziej jednorodna wielkość cząstek, tym wolniejsza prędkość mieszania i tym większa równomierność mieszania możliwa do osiągnięcia i większe wymieszanie jednorodność podczas późniejszego transportu i przechowywania. Nie jest łatwo wytworzyć zjawisko klasyfikacji. Wręcz przeciwnie, gdy miesza się kilka materiałów o większej różnicy wielkości cząstek, jednorodność, którą można osiągnąć przez mieszanie, jest słaba. Dlatego w zakresie technologii mieszania, aby osiągnąć dobry efekt mieszania i zapewnić jakość produktu, wymagane jest, aby rozdrobnione cząstki różnych materiałów paszowych były małe i podobne.

D. wpływ wielkości cząstek kruszących na granulację

Wielkość cząstek kruszących materiału ma większy wpływ na proces granulacji i jakość cząstek. Wielkość cząstek i skład wielkości cząstek tego samego materiału są różne, a jakość wytwarzanych cząstek będzie inna. Im drobniejszy materiał ziarnisty, tym więcej cząstek skrobi zostanie poddanych. Po przygotowaniu parą można uzyskać pełniejszą żelatynizację, a zawartość wody jest bardziej jednolita. Jednocześnie drobne materiały mogą zmniejszyć zużycie matrycy i mogą wytwarzać gładsze i pozbawione pęknięć cząstki. Struktura cząstek jest zwarta, a szybkość sproszkowania jest niska. Jednak zbyt drobna pulweryzacja zwiększy zużycie energii przez pulweryzator i zmniejszy wydajność pulweryzatora. Wraz ze wzrostem temperatury materiał ten ma tendencję do wyginania się w magazynie. Autor przetestował i przetestował, że maksymalna wielkość cząstek materiału, który ma być granulowany, wynosi nie więcej niż 1/2 otworu matrycy pierścieniowej, a proporcja materiałów o wielkości cząstek 1 mm lub więcej nie przekracza 20%. Można wytworzyć idealne cząstki i skutecznie uniknąć przyczyn. Negatywne skutki zbyt drobnego proszku.