Powody i rozwiązania blokowania maszyny do produkcji granulatu paszowego:

Przyczyny i rozwiązania powodujące zablokowanie maszyny do produkcji granulatu paszowego:

W procesie produkcji paszy bezpieczna i normalna produkcja granulatora jest bardzo ważna, ale w rzeczywistej produkcji, z różnych powodów, łatwo jest uformować gruby i twardy materiał" crust" między matrycą pierścieniową a rolką dociskową. Materiał nie może zostać wyciśnięty z otworu matrycy, co powoduje zakleszczenie lub ślizganie się matrycy pierścienia granulatora, co powoduje powszechne zjawisko zatykania się granulatora.

Przyczyny blokady maszyny są następujące:

1. szczelina między rolkami formy jest niewłaściwa

Szczelina między rolkami formy jest zbyt duża, co powoduje, że warstwa materiału między rolkami formy jest zbyt gruba i nierównomiernie rozłożona, a rolka dociskowa łatwo się ślizga z powodu nierównomiernej siły. Gdy siła ściskająca rolkę matrycy na materiale jest mniejsza niż opór wewnętrznej ściany otworu matrycy na materiał, materiału nie można wycisnąć i maszyna zostanie zablokowana. Aby zmniejszyć blokowanie się maszyny, należy zwrócić uwagę na regulację szczeliny między rolkami formy podczas produkcji. Podczas regulacji rolka dociskowa i forma pierścieniowa powinny tworzyć stan" pozorny, ale nie polegający, jak toczenie i nie obracanie" ;. Zgodnie z obserwacjami szczelina jest normalna i wynosi 3-5 mm. Wśród nich bardzo ważne jest doświadczenie granulatora i wyczucie regulacji.

2. Wpływ pary

Najbardziej idealnymi elementami warunków produkcyjnych w procesie produkcji granulatu są: odpowiednia wilgotność surowca, dobra jakość pary i wystarczający czas kondycjonowania. Prawidłowe użycie suchej pary nasyconej do granulacji może skutecznie poprawić wydajność granulatora i jakość granulatu. Aby zapewnić dobrą jakość peletów i wysoką wydajność, oprócz normalnej pracy różnych części przekładni granulatorów, należy również zapewnić jakość suchej pary nasyconej wchodzącej do kondycjonera peleciarki. Stosowana para nasycona ma działanie zmiękczające i smarujące w procesie granulacji, co może zwiększyć produktywność, zmniejszyć energię cieplną tarcia i wydłużyć żywotność matrycy pierścieniowej; może zmniejszyć zużycie energii, sprzyjać żelowaniu skrobi i wiązaniu włókien włóknistych; może zwiększyć ilość cząstek Szybkość formowania jest zmniejszona, materiał proszkowy jest zmniejszony, a wygląd materiału jest gładki i uporządkowany, co poprawia konkurencyjność produktu.

Słaba jakość pary powoduje, że wilgotność materiału jest zbyt wysoka, gdy opuszcza kondycjoner, i łatwo jest spowodować zablokowanie otworu matrycy, gdy formowana jest wnęka na granulki, a rolka dociskowa ślizga się i blokuje maszynę. Specyficzne objawy są następujące: ① Ciśnienie pary jest niewystarczające, a zawartość wody jest wysoka, co łatwo powoduje, że materiał wchłania zbyt dużo wody. Jednocześnie, gdy ciśnienie jest niskie, temperatura materiału podczas jego odpuszczania jest również niska, skrobia nie może być dobrze żelatynizowana, a efekt granulacji jest słaby; ②Para Ciśnienie jest niestabilne, wysokie i niskie, a stan kondycjonowania materiału jest niestabilny, co prowadzi do dużych wahań prądu granulatora, nierównomiernego pragnienia materiału oraz łatwo jest spowodować zablokowanie maszyny w normalnym procesie produkcyjnym .

Granulator musi zawsze zwracać uwagę na różne czynniki, takie jak ciśnienie pary i ilość podawanego środka kondycjonującego, aby uniknąć zbyt dużej zawartości wilgoci w materiale spowodowanej ciśnieniem pary i zawartością wody. Jednocześnie, aby zmniejszyć liczbę zatorów spowodowanych jakością pary, kotłownia powinna zapewniać wysokiej jakości i stabilną suchą parę nasyconą. Podczas procesu produkcyjnego granulator powinien zawsze zwracać uwagę na zawartość wilgoci w hartowanym i odpuszczanym materiale. Można to określić prostą metodą. Specyficzna metoda to: wyciągnij garść materiału z odżywki i trzymaj ją w masie i pozwól jej odejść.

3. wpływ hartowania i efektu odpuszczania

Aby pellet spełniał konkurencyjne wymagania rynku&# 39, konieczne jest zapewnienie jego wysokiej jakości. Efekt kondycjonowania materiału przed granulacją jest bardzo ważny, ponieważ bezpośrednio wpływa na wydajność granulatora i jakość pelletu, szczególnie ważnym wskaźnikiem jest stabilność wody specjalnego produktu wodnego. Jeśli materiału nie można w pełni hartować i dojrzewać przed granulacją, trudno będzie zagwarantować jego wodoszczelność. Tak zwane kondycjonowanie to wstępna obróbka sproszkowanego materiału przed granulacją, czyli proces pełnego wymieszania i wchłonięcia granulowanego proszku oraz odpowiedniej ilości pary w kondycjonerze. Dobrać sprzęt kondycjonujący spełniający wymagania techniczne tak, aby materiał można było w pełni wymieszać i zmieszać z parą w kondycjonerze, aby uzyskać funkcję zmiękczenia materiału i żelatynizowanej skrobi, co sprzyja zagęszczaniu proszku i wytwarzaniu kwalifikowane produkty. Kondycjoner musi mieć długi czas utrzymywania ciepła, ogrzewania i nawilżania, a ilość warstw można łączyć i instalować w zależności od potrzeb, aby materiał w pełni spełniał wymagania kondycjonowania, poprawiał jakość powierzchni i wewnętrznej jakości pelletu i poprawiają ich wodoodporność w wodzie. Najbardziej zaawansowaną metodą na tym etapie jest użycie modulatora + modulatora urządzenia do zapewniania jakości +, który może osiągnąć najbardziej idealny efekt hartowania i odpuszczania.

Dzięki debugowaniu na miejscu można zmniejszyć liczbę blokad maszyny do peletowania, co można rozwiązać, dostosowując parę. Ponieważ wyposażenie kotła zostało ukończone, ilość dostarczanej pary została określona. Zwróć uwagę na sposób uzdatniania pary wodnej w rurociągu parowym, spróbuj usunąć skroploną wodę w rurociągu parowym, a ciśnienie pary na przednim końcu kondycjonera musi być bardzo stabilne.