Wpływ wielkości peletów na proces kruszenia w maszynie do produkcji peletów paszowych

1. Znaczenie kruszenia wielkości cząstek w procesie kruszenia

Wielkość cząstek paszy kruszonej służy do wskazania średniej wielkości cząstek paszy po kruszeniu, odzwierciedlającej stopień zgniatania paszy. Wielkość cząstek kulistego granulatu to jego średnica. Wielkość cząstek paszy w postaci niekulistych granulek ma różne metody wyrażania, takie jak procent pozostałości na sicie, metoda średniej arytmetycznej wielkości cząstek i metoda średniej geometrycznej wielkości cząstek. Obecna metoda pomiaru obejmuje przesiewanie dwuwarstwowe. Metoda, czterowarstwowa metoda przesiewania, ośmiowarstwowa metoda przesiewania, czternastowarstwowa metoda przesiewania i czternastowarstwowa metoda przesiewania są bardzo dokładne, ale pomiar i obliczenia są bardziej kłopotliwe, a nakład pracy jest duży. Dlatego badania wykazały, że metoda sita czterowarstwowego może zastąpić metodę sita czterowarstwowego w akceptowalnym zakresie dokładności.

W procesie kruszenia nadawy wielkość cząstek kruszenia jest kontrolowana głównie przez prędkość liniową młota, szczelinę sita młota, grubość i liczbę młotków, średnicę sita, grubość sita itp. Z drugiej strony, różnica wielkości cząstek kruszonych wpływa również na ich wybór. parametry i wyposażenie. Podobnie wielkość ziaren kruszenia determinuje zastosowanie i eksploatację szeregu obiektów i urządzeń, a także określenie procesów i metod technologicznych. Widać, że określenie wielkości kruszenia jest podstawą tego powiązania, a także jest podstawą całego procesu przetwarzania paszy, który odgrywa kluczową rolę. To również sprawia, że ​​ogniwo kruszące jest niezbędne i niezastąpione jako jedno z głównych ogniw w procesie przetwarzania.

2. Wpływ wielkości cząstek kruszenia na proces kruszenia

2.1 Wpływ na wybór kruszarki i głównej konstrukcji

(1) Wraz z postępem i rozwojem nauki i technologii dostosowuj się do różnych funkcji.

Powstał rozpylacz wymagany przez region i rynek. Różne rozmiary cząstek kruszonych i różne rodzaje materiałów paszowych mają różne wymagania dotyczące kruszarek, a także różne typy wybranych kruszarek.

Pulweryzatory są generalnie podzielone na młyny strumieniowe, młyny mechaniczne, młyny i młyny ultra-niskotemperaturowe. W produkcji pasz na ogół stosuje się młyny mechaniczne. W zależności od wielkości kruszenia paszy, kruszarkę można podzielić na kruszarkę gruboziarnistą, kruszarkę średnią, kruszarkę mikro i kruszarkę ultradrobną. W przypadku paszy wodnej o większych wymaganiach co do wielkości cząstek kruszenia (wielkość cząstek mielenia< 0,6)="" należy="" wybrać="" rozdrabniacz="" drobno="" lub="" najdrobniejszy.="" zgodnie="" z="" charakterystyką="" struktury="" mechanicznej="" można="" go="" podzielić="" na="" młyn="" młotkowy,="" młyn="" tarczowy,="" młyn="" pazurowy,="" młyn="" walcowy,="" spłaszczacz="" i="" kruszarkę="" do="" ciast.="" ze="" względu="" na="" swoją="" prostą="" strukturę,="" dużą="" zdolność="" adaptacji="" i="" wysoką="" wydajność="" produkcji,="" młyn="" młotkowy="" jest="" szeroko="" stosowany,="" więc="" w="" przedsiębiorstwach="" zajmujących="" się="" paszą="" dla="" zwierząt="" gospodarskich="" i="" drobiu="" zwykle="" wybiera="" się="" młyn="" młotkowy="" o="" średniej="">

(2) Główna konstrukcja każdego typu kruszarki jest inna, dlatego w artykule omówiono tylko wpływ wielkości cząstek kruszenia na różne konstrukcje i parametry młyna młotkowego.

Młotek jest główną strukturą kruszonych materiałów, a prędkość liniowa na końcu młotka bezpośrednio wpływa na wielkość cząstek. Już w latach sześćdziesiątych XX wieku eksperymenty wykazały, że im większa prędkość ostrza młotka, tym mniejszy rozmiar cząstek. W przypadku materiałów o małej wielkości cząstek kruszenia i większej ciągliwości, najlepsza końcowa prędkość liniowa wynosi 100-110 m / s. Grubość i liczba młotów są również powiązane z wielkością cząstek kruszących, zgodnie ze wzorem: (ε - współczynnik gęstości młotów; B - szerokość komory kruszenia, m; D - średnica wirnika, m; Z - liczba młotków; δ - grubość każdego młotka, M) Można zauważyć, że przy mniejszych wymaganiach dotyczących wielkości cząstek liczba młotków jest większa, a grubość jest cieńsza, ale im większa liczba , zużycie energii w stanie bez obciążenia wzrośnie, a wydajność na kilowatogodzinę zmniejszy się.

Szczelina sita młotkowego jest również związana z rozmiarem cząstek kruszących. Mała szczelina nie jest łatwa do zablokowania otworów sita i ma dobry efekt kruszenia. Ogólnie rzecz biorąc, szczelina sita młotka do ultradrobnego szlifowania powinna wynosić 5-6 mm, zwykle około 12-15 mm.

Główne elementy klasyfikacyjne przesiewacza w procesie kruszenia mają różny wpływ na wielkość ziaren kruszenia, jakość kruszenia oraz efekt kruszenia. Obecnie sita zostały znormalizowane, a różne otwory mają odpowiednią grubość sita i współczynnik otwarcia. Zgodnie z założeniem wytrzymałości sita i wielkości cząstek kruszących, im większy stopień otwarcia sit, tym lepiej, a im cieńszy, tym lepiej. Po określeniu wielkości cząstek określa się również inne parametry sita. Przysłona jest głównym czynnikiem. Zależność między średnicą sita a wielkością cząstek paszy jest z grubsza następująca: średnia wielkość cząstek (mm)=(1/4 do 1/3) średnica sita (mm). Geometryczny średni rozmiar cząstek wsadu ma liniową zależność z otworami sita o tej samej grubości, tak że można z grubsza określić geometryczną średnią wielkość cząstek różnych surowców, a grubość i szczelinę sita można dobrać zgodnie z wymagana geometryczna średnia wielkość cząstek nadawy. Stosunek szczeliny kruszonego sita do geometrycznej średniej wielkości cząstek pokruszonego materiału zmniejsza się wraz ze zmniejszaniem się szczeliny sita.

Wielkość cząstek sproszkowanych jest bezpośrednio lub pośrednio związana z wieloma składnikami lub parametrami roboczymi pulweryzatora. Rozumiejąc zależności między nimi, możemy lepiej obsługiwać produkcję, optymalizację wyposażenia i rozwiązywanie praktycznych problemów. Wielkość cząsteczek zmiażdżonych wpłynie na strawność białka&# 39 zwierzęcia, współczynnik konwersji paszy, przyrost dzienny, wskaźnik uboju i wiele innych wskaźników ekonomicznych. Jest to podstawowy powód, dla którego firmy uzyskują korzyści ekonomiczne w branży, napędzając tym samym gospodarkę we wszystkich kierunkach. Skorzysta na tym również rozwój kruszarki.

2.2 Wpływ na układ ssący i urządzenie transportowe

Obecne pulweryzatory są wyposażone w rozsądny system ssący, który może zwiększyć wydajność o 10% do 30% i zmniejszyć temperaturę sproszkowanego materiału. Song Yongxin wykorzystuje te same specyfikacje ekranów do optymalizacji parametrów systemu zasysania powietrza zwykłej szlifierki i najdrobniejszego młynka. Wyniki pokazują, że objętość powietrza najdrobniejszego młynka jest mniejsza niż w zwykłym młynku, ale ciśnienie wiatru jest większe niż to drugie. Dlatego decydując się na wytwarzanie produktów o małej wielkości cząstek kruszenia, należy odpowiednio zmniejszyć objętość powietrza, ale ciśnienie powietrza nie może być niskie, musi być wysokie. Po rozdrobnieniu surowca pokruszony materiał należy przetransportować do zasobnika. Metoda wyładowania młyna młotkowego obejmuje głównie transport pneumatyczny i mechaniczny oraz dodatkowe ssanie (przenośnik ślimakowy i winda). System odsysania mechanicznego przenoszenia sprawia, że ​​pomieszczenie kruszenia Podciśnienie w pewnym stopniu poprawia wydajność. Gdy wielkość cząstek rozdrobnionego produktu jest niewielka, wybór pneumatycznego systemu transportowego jest najbardziej odpowiednim sposobem zapewnienia ciągłego przenoszenia materiału, gdy rozmiar rozdrabnianego produktu jest mały i nie jest łatwo spowodować zanieczyszczenie. Ogólnie rzecz biorąc, transport pneumatyczny ma wysokie zużycie energii, wysoki poziom hałasu i duże straty wody. Stały koszt paszy jest nieco wyższy niż ten drugi. Jednak wielu naukowców badało problemy powodowane przez przenoszenie pneumatyczne, co stanowi podstawę do przyszłych ulepszeń.

2.3 Wpływ na proces kruszenia i porcjowania

Proces dozowania i proces kruszenia są ze sobą ściśle powiązane. W procesie przetwarzania paszy wyprowadzane są dwa przepływy procesowe: najpierw kruszenie, a następnie porcjowanie i pierwsze porcjowanie i kruszenie. Najlepszą wydajność proszkowania można uzyskać przez pierwsze proszkowanie, a następnie proces porcjowania, wygodna jest kontrola wielkości cząstek, pierwsze dozowanie, a następnie proces proszkowania można dostosować, a duża liczba zasobników nie jest wymagana, co oszczędza powierzchni podłogi i sprzyja jednorodności wielkości cząstek paszy. Obie techniki przetwarzania mają swoje zalety, ale jeśli wytworzony produkt ma stosunkowo mały rozmiar cząstek, niską zawartość materiału ziarnistego, wysoką zawartość białka i łatwe łukowanie (na przykład niektóre pasze wodne), preferowany może być pierwszy składnik, a następnie proces kruszenia .

2.4 Wpływ na proces kruszenia

Przebieg procesu na etapie kruszenia można podzielić na kruszenie wstępne i wtórne. Podstawowe wyposażenie procesu kruszenia jest proste, koszt inwestycji jest niski, ale zużycie energii jest wysokie. Proces wtórnego kruszenia może nadrobić wady pierwotnego kruszenia, a zużycie energii jest zmniejszone o ponad 22%, a wydajność wzrasta o ponad 25%, ale koszt inwestycji w sprzęt jest wysoki. W przypadku produkcji paszy o małej wielkości cząstek (pasza wodna) należy wybrać proces wtórnego kruszenia. Materiały są klasyfikowane przed lub po kruszeniu. Te, które spełniają wymagania dotyczące wielkości cząstek, przejdą do następnego procesu, w przeciwnym razie powrócą do kruszarki, aby kontynuować kruszenie, aż spełni wymagania. Jak dotąd. Ponadto małe wytwórnie pasz powinny zastosować jednorazowy proces kruszenia, aby zaoszczędzić inwestycje w sprzęt przetwórczy, ale w procesie produkcyjnym należy zwrócić szczególną uwagę na to, czy kruszarka łamie sito, aby zapewnić przepustowość. Ale obecnie wytwórnia pasz rozrasta się na coraz większą skalę, a proces pierwotny jest stopniowo zastępowany przez wtórny proces kruszenia.

3. podsumowanie

Podsumowując, wielkość cząstek kruszenia ma pewien związek z całym procesem kruszenia. Zgodnie z odpowiednią wielkością kruszenia dobiera się kruszarkę i ustawia jej parametry, a następnie określa przebieg procesu w sekcji kruszenia oraz w sekcji kruszenia i porcjowania. . Aby przeprowadzić prawidłowy i rozsądny projekt procesu kruszenia, konieczne jest zrozumienie optymalnej wielkości cząstek kruszenia na różnych etapach fizjologicznych i różnych typach zwierząt, w połączeniu z charakterystyką wybranej kruszarki, a także zaprojektowanie rozsądnego przebiegu procesu, aby zmaksymalizować korzyści produkcyjne . Obecnie etap kruszenia jest nadal najbardziej energochłonną i hałaśliwą częścią procesu przetwarzania paszy. Projektując przebieg procesu w wytwórni pasz i wybierając miejsce, należy wziąć pod uwagę takie kwestie, jak koszty, zużycie energii i korzyści oraz przeprowadzić ocenę środowiskową. Oferty pracy.